某冶煉公司利用自產(chǎn)的次氧化鋅粉做為脫硫吸收劑，脫除回轉(zhuǎn)窯尾氣中的SO₂，再通過氧化的方式將脫硫產(chǎn)物（亞硫酸鋅）轉(zhuǎn)化為硫酸鋅，最后將硫酸鋅溶液輸送至現(xiàn)有濕法系統(tǒng)生產(chǎn)七水硫酸鋅產(chǎn)品。整個(gè)過程需實(shí)現(xiàn)在尾氣達(dá)標(biāo)排放的同時(shí)回收煙氣中的SO₂，且無二次污染物產(chǎn)生，真正做到資源綜合利用，環(huán)保效益與經(jīng)濟(jì)效益兼得。

 

 

根據(jù)客戶提供的有關(guān)數(shù)據(jù)、資料，本著技術(shù)先進(jìn)、安全可靠、投資合理、運(yùn)行費(fèi)用低、不產(chǎn)生二次污染、資源綜合利用的原則，中隴環(huán)境設(shè)計(jì)新建一套脫硫裝置，吸收回轉(zhuǎn)窯尾氣中的SO₂，使煙囪排放的煙氣滿足國家排放指標(biāo)要求。 本項(xiàng)目服務(wù)內(nèi)容包括技術(shù)方案編制、全套施工圖設(shè)計(jì)及設(shè)備采購制作安裝、工程施工管理、系統(tǒng)調(diào)試驗(yàn)收等。

 

 

氧化鋅脫硫技術(shù)是將含ZnO的粉料加水配制成懸乳液，在吸收設(shè)備中與煙氣中的SO₂反應(yīng)，將SO₂主要以亞硫酸鋅（還有亞硫酸氫鋅、硫酸鋅）的形式予以脫除。吸收后的副產(chǎn)物（亞硫酸鋅）經(jīng)氧化生成硫酸鋅溶液并送至濕法系統(tǒng)，再經(jīng)除雜、結(jié)晶等工序生成七水硫酸鋅產(chǎn)品，從而實(shí)現(xiàn)污染物的回收以及資源化綜合利用。

 

 

（1）脫硫過程：ZnO漿液和煙氣中SO₂發(fā)生化學(xué)反應(yīng)。

 

 

（2）副反應(yīng)過程：煙氣中含有氧氣及通過曝氣的方式提供氧氣，ZnSO₃和Zn(HSO₃)₂與氧氣發(fā)生副反應(yīng)。

 

 

 

氧化鋅法脫硫工藝流程分為配漿、洗滌和壓濾三個(gè)過程。

 

 

 

①配漿：將氧化鋅粉在配漿槽內(nèi)配制成含固量為5%～15%的吸收劑乳液待用。

②洗滌：按脫硫塔內(nèi)PH值控制要求將配置好的氧化鋅粉乳液送至脫硫塔內(nèi)與煙氣接觸洗滌，脫除煙氣中的SO₂。隨后經(jīng)除霧器去除煙氣中所攜帶的液滴和顆粒物后從煙囪排放。

③壓濾：脫硫氧化后液經(jīng)壓濾機(jī)壓濾后濾餅返回爐窯回收，濾液輸送至濕法系統(tǒng)生產(chǎn)硫酸鋅產(chǎn)品。

 

 

①投資少。脫硫副產(chǎn)物（亞硫酸鋅等）的處理可與工廠的生產(chǎn)工藝結(jié)合起來，即工廠原有的一些生產(chǎn)設(shè)備（如硫酸鋅溶液的凈化、濃縮、結(jié)晶系統(tǒng)等）可作為脫硫副產(chǎn)品的回收設(shè)備，所以投資比較少。

 

②運(yùn)行費(fèi)用低。使用冶煉過程的中間產(chǎn)物—ZnO作為脫硫劑脫除SO₂后，脫硫劑中的鋅和煙氣中的硫均轉(zhuǎn)化為副產(chǎn)品，實(shí)現(xiàn)了硫、鋅資源的綜合利用，氧化鋅法脫硫省去了脫硫劑費(fèi)用支出（在其它脫硫法中，脫硫劑費(fèi)用占總運(yùn)行費(fèi)用的60%以上）。

 

③不產(chǎn)生二次污染。由于鋅和SO₂都回收利用，不產(chǎn)生任何廢水和廢渣，無二次污染，是一項(xiàng)真正意義上的將污染物全部資源化，符合循環(huán)經(jīng)濟(jì)要求的脫硫技術(shù)。